某工厂利用场内铁路专用线接卸外协单位原油作为原料生产丁辛烯，具有原油加工，能力850×10⁴t/a，配套乙烯生产能力66×10⁴t/a。工厂所在地地形平坦，铁路、公路发达，交通便利，不存在显著地质、地理及气候等不利因素。
厂属铁路共有8条铁路线，每年可接卸重油约3×10⁴t、煤约7×10⁴t、外运产品4×10⁴t，运量总计约14×10⁴t。工厂拥有重型轨道车负责厂内调车作业。
该厂铁路专用线接外协设施建在厂区内，有10 000m³罐顶高度为20m重油贮油罐一台、2台外输泵流量约为200m³/h、埋地式1 000m³、罐顶高度为11 m的原油零位罐和卸车泵房，值班室、配电间。泵房设2台卸油泵，流量为1 200m³/h，一开一备。建有一条DN250原油埋地管道，埋地深约1.5m。
工厂有35kV变电站一座，设有10 000kV·A变压器2台，余热发电站一座，发电能力2 000～2 400kW。
原油泵房用水量3m³/h，为间断用水，可由原有泵房给水管线上引出，作为给水，可保证正常使用。
铁路卸油栈台两侧排水沟的含油污水敷设一条DN200污水管线排至DN400污水管中所含油污水送入厂内的污水处理场处理，达标后排放。
零位罐采用移动式低倍数泡沫灭火系统。
油罐建有消防泡沫站，内设10m³的泡沫罐，采用固定式消防水冷却和固定式泡沫灭火系统。卸油栈台北侧有DN300消防线，沿卸油栈台周围敷设并配消火栓、消防水炮。
厂内配有消防泡沫车。卸油栈台两端和沿栈台每隔60m设安全梯，栈台上设安全栏杆。
电源引自厂外热电站6kV母线AH16备用柜，高压电缆沿现有电缆桥架敷设至变压器。低压0.38kV配线132kV以上电动机由配电室直接采用放射式供电，采用阻燃交联低压电力电缆，沿电缆桥架直埋至用电设备。
低压配电系统采用TN系统。装置区采用防爆灯照明；厂区电缆布线采用电缆桥架方式，电缆采用阻燃电缆架空敷设，少量采用电缆沟与直埋方式。电缆沟内采用充砂防爆。
原油卸油流程：采用密闭式下卸工艺流程，卸油设施包括卸油栈台、鹤管、汇油管、导油管、零位油罐及转输油泵。设置两股道接卸外协原油罐车，每股道设25个卸车位，双侧同时可卸50辆罐车，卸车净作业时间3h，全年卸车净作业时间1090h。单侧卸油汇总管DN600，设1具1000m³零位罐，进油总管DN800，转油泵流量为1200m³/h，扬程40m，一用一备。卸车设泵房、值班室、配电间，接卸原油由转输油泵加压输送到重油罐区贮存。
管道防腐采用阴极与涂层防腐联合保护方法。
设置一台可移动式油污泵，在对直埋零位罐进行清扫排污时，利用污油泵将污油抽出排到油泵出口管道，进入10000m³原油贮罐。
采用L360螺旋焊缝钢管和20^#钢无缝钢管以及各种阀门、下卸鹤管、防腐静电接地等材料。此外，还有SG2.5型手动单轨小车和HG2.5型手拉葫芦各1台。
采用墙控式小仪表箱安装所需的二次仪表。该仪表箱安装在值班室的墙上，设置常规智能仪表，实现工艺参数检测指示报警。
零位罐设置远传液位指示，并参与报警。在原油泵出口和收发球处均设置了就地压力表。零位罐液位测量选用射频导纳液位计；原油泵出口和收发球压力就地指示选用隔膜式压力表。
在易发生泄漏地方分别设置16套可燃气体报警器。零位罐设快速切断阀。
建、构筑物采用天然地基，按抗震烈度八度设防，建、构筑物设计根据建筑及结构设计规范，考虑防火、防腐要求，设置工作接地、保护接地、防雷接地、防静电接地，并将各个接地连为一体，实行共用接地装置，接地电阻小于4Ω。
问题：
(1)以上述资料为背景，依据《企业职工伤亡事故分类》(GB 41—86)划分危险、危害因素方法，辨识该企业可能存在的危险、危害因素，并指出危险、危害因素存在的部位。
(2)该企业是否存在重大危险源为什么
(3)列举该企业采取了哪些主要安全技术措施。